На молочном комбинате

Рассказываем, как на комбинате принимают молоко, как его проверяют, как делают молочные продукты. А также почему в заквасочное отделение никогда не пускают посторонних.

Мы приехали на Молочный комбинат «Пензенский» (входит в группу компаний «Дамате») на открытие новой линии детского питания. На ней производят детский Бифилайф. Современная линия на старте выпускает в сутки 7 тонн продукции, а в течение полугода увеличит объем производства до 15 тонн в сутки. Для предприятия с 30-летней историей это важный этап модернизации.

«Молком» хорошо известен нашим покупателям. Они делают для нас творог мягкий «Клюква», «Вишня», «Злаки-ваниль», «Черная смородина», творог детский «Абрикос», «Груша», творог детский 5%, творог детский «Клубника», питьевые йогурты, кефир, йогурт греческий с лимоном и многое другое.

6 лет назад завод приобрела группа компаний «Дамате», и начались перемены. Большое предприятие начали автоматизировать, а цех детского питания переделали полностью, поставили новое оборудование для выпуска новых продуктов. 9 тысяч коробочек бифилайфа в час бежит по линии розлива.

Машина формирует коробочку, наливает туда продукт, запечатывает и отправляет по линии вперед. Осталось только приклеить трубочку. Если система на одном из этапов решит, что что-то пошло не так, брак скинет в специальные сетки. Несмотря на то, что процесс только запущен, идет он слаженно и четко.

В другом цехе – знакомый нашим покупателям питьевой йогурт. Тут технология другая – сначала автомат выдувает бутылку из маленьких заготовок (в жизни не подумаешь, что это будущая бутылка), затем наливает в нее йогурт, этикетка надевается на бутылку и потом приклеивается со всех сторон.

А вот производство греческого йогурта.

Технология продукта уникальна. Все самое полезное и важное из молока - белки и полезные микроорганизмы - концентрируется на специальных установках, затем йогурт отправляется на фасовку. Контейнеры для йогурта едут по конвейеру стройными рядами, автомат отсаживает в них творог, как будто крем из кондитерского мешка. Разворачиваются листы с этикеткой. Сцепленные по 8 штук вместе, творожки продвигаются на упаковку. Тут их поднимает вверх на присосках специальный механизм и опускает в коробку.

Для каждого продукта – своя технология производства. Ручного труда здесь нет, хотя сотрудники постоянно наблюдают за процессом на специальных мониторах. Человеческое участие исключено намеренно, это дополнительные гарантии чистоты продукта.

Например, детское питание: оно заквашивается с утра, асептический танк полностью пломбируется, залезть в него после этого просто невозможно. В течение дня смотрят целостность пломбы. Если раньше технолог или специалист по заквашиванию мог открыть емкость, чтобы, например, взять пробу, то сейчас они пользуются только специальными пробоотборниками, через специальный кран нужный продукт набирают в стаканчики.

Наполнители тоже вручную не добавляют. Линия подключается к асептическим емкостям, перекачивается, в потоке все это смешивается. Лишнее участие человека недопустимо. Раньше наполнители добавляли из асептических мешков через специальный клапан, человек перед этим надевал специальную санитарную одежду, но автоматизация улучшила этот процесс.

Под контролем каждая ягодка

Фруктово-ягодные наполнители и сухофрукты на заводе проходят серьезный контроль. Для контроля технологического процесса и продукции работает 2 лаборатории: физико-химическая и микробиологическая.

Курага, чернослив, изюм, например, используются в творожном цехе.

Все ингредиенты натуральные, они проходят обязательный входной контроль – чтобы не было включений, замечаний к качеству. На каждый продукт свой норматив, не более 1-2% примесей. В ягодах, например, попадаются косточки, допускается 3 косточки на 100 кг сырья. Самая проблематичная в отношении косточки ягода – вишня. Ее просматривают вручную. Самый сложный сухофрукт – чернослив. Если наполнитель кусочками, то на линии стоят фильтры по размеру кусочка.

Приходят образцы наполнителя, каждая партия может отличаться, поэтому инженер химик осуществляет проверку. Это важно для соблюдения рецептуры. Если образцы не соответствуют нормативам – их возвращают поставщику.

А теперь, пожалуй, самое интересное – как на завод поступает молоко?

Все начинается с молока…

Завод способен перерабатывать в сутки до 300 тонн молока, чтобы приготовить более 100 продуктов. Система поставщиков налажена, они хорошо знают требования предприятия к качеству.

Принимают молоко только высшего качества, его цена высокая, но это принцип завода. Молоко приходит сборное, от нескольких хозяйств и в отделение хранения молока происходит его распределение по направлениям – йогурт, кефир, детское питание и т.д.

Молоко приезжает в машинах-цистернах, снимается пломба, берется проба, сразу делаются лабораторные анализы. Есть экспресс-анализатор, за 1,5 минуты он определяет весь спектр физико-химических показателей. Дополнительно проверяется механическая загрязненность. Если есть расхождение с поставщиками молока, составляется акт.

Жир, белок, плотность, термоустойчивость, кислотность, наличие 4 видов антибиотиков и соматических клеток (маститная группа) ищут в каждой партии молока. Молоко может не соответствовать массовой доле жира, например, попала вода в молоко. Здесь всегда на контроле лаборатория со своими точными приборами. Или корову кормили не тем, тогда поставщиков просят сбалансировать кормовой рацион. Антибиотики находят редко, это сразу стопроцентный возврат поставщику.

Для более эффективной работы сотрудники завода часто выезжают в хозяйства к поставщикам молока, многие там уже и сами купили тесты для оперативной проверки молока, чтобы исключить возвраты.
Если с качеством все хорошо, в лаборатории оформляют документы, и молоко идет дальше. После слива молока бочка дезинфицируется, моется, вешается пломба. И 3 поста для приема молока готовы к приемке нового сырья.

Вся информация о поступившем молоке заносится в компьютер, там хранится определенное время. Поставщик может спросить, сколько он сдал молока, например, в 2014 году, и эти данные ему покажут.
Молоко направляют в зависимости от цели переработки в отделение хранения молока: для производства собственно молока, кисломолочной продукции, сепарации. В отделение аппаратного цеха молоко поступает только пастеризованное. Это 3 емкости по 15 тонн для последующего розлива пастеризованного молока. Танки стоят под давлением стерильного воздуха. Направление молока происходит в автоматическом режиме.

После экскурсии по цехам идем на дегустацию молочных продуктов. Единогласно решаем, что молочный фуршет, оказывается, может быть намного интереснее традиционного. Спрашиваем у сотрудников завода, отличаются ли вкусы жителей Пензы от привычек московских покупателей. Оказывается, люди в Пензе любят молочные продукты послаще, а в Москве, наоборот, просят меньше сахара, наполнители, например, им кажутся слишком приторными. В Пензе не пользуется популярностью малина в йогуртах, а у покупателей «ВкусВилл» это хит. Часто продукты, разработанные для нашей сети, потом начинают делать и для местного рынка уже под собственным брендом.

А вот и секрет завода – тут с советского времени в своем заквасочном отделении выращивают свои грибки для кефира. Все уже отвыкли от этого вкуса, а здесь его хранят. В заквасочное отделение никогда никого не пускают, считают, что грибки – живые существа, которые очень капризны. Если даже меняется человек (отпуск, заболел), то грибы ведут себя по-другому, они реагируют даже на погоду, а сотрудники чуть ли не песни им поют.

И тут понимаешь, что при активном развитии технологий все равно всегда важен человек, который занимается производством, даже если формально он стоит у экранов компьютеров и не вмешивается в процесс. Наверное, это и называется – сделано с душой.

ОАО «Молочный комбинат «Пензенский»

Комментарии

Света1973

да -сыры были неплохие

Е-л-е-н-а

Сыры! Верните, пож- та, сыры Пензенского комбината. Теперешний сыр Легкий - это ... нет слов

Vkusvill2

К сожалению, у Пензенского комбината возникли проблемы на производстве, поэтому поставки данных сыров больше не будет((